Trong lĩnh vực lò công nghiệp nhiệt độ cao (như lò chuyển đổi luyện thép, nồi nấu chảy và lò cao),gạch cacbon magieGạch magie cacbonat nổi bật như vật liệu chịu lửa cốt lõi nhờ khả năng chống ăn mòn tuyệt vời, độ ổn định ở nhiệt độ cao và khả năng chịu sốc nhiệt. Quy trình sản xuất loại gạch này là sự kết hợp nghiêm ngặt giữa công nghệ và độ chính xác—mỗi bước đều quyết định trực tiếp chất lượng sản phẩm cuối cùng. Dưới đây, chúng tôi sẽ giới thiệu cho bạn quy trình sản xuất hoàn chỉnh gạch magie cacbonat, tiết lộ cách chúng tôi đảm bảo mỗi viên gạch đều đáp ứng các tiêu chuẩn công nghiệp.
1. Lựa chọn nguyên liệu thô: Nền tảng của gạch magie cacbon chất lượng cao
Chất lượng nguyên liệu thô là yếu tố quan trọng hàng đầu quyết định hiệu suất của gạch magie cacbonat. Chúng tôi tuân thủ các tiêu chí lựa chọn nghiêm ngặt để đảm bảo mỗi thành phần đều đáp ứng các tiêu chuẩn cao:
Cốt liệu magie oxit tinh khiết cao:Chúng tôi sử dụng magie oxit nung chảy hoặc magie oxit thiêu kết với hàm lượng MgO trên 96%. Nguyên liệu này giúp gạch có khả năng chịu nhiệt độ cao và chống ăn mòn tốt, chống lại sự ăn mòn của thép nóng chảy và xỉ trong lò nung một cách hiệu quả.
Nguồn carbon chất lượng cao:Loại than chì dạng vảy tự nhiên với hàm lượng carbon trên 90% được lựa chọn. Cấu trúc nhiều lớp của nó giúp tăng cường khả năng chịu sốc nhiệt của gạch, giảm nguy cơ nứt vỡ do thay đổi nhiệt độ nhanh chóng trong quá trình vận hành lò nung.
Bìa đựng tài liệu cao cấp:Nhựa phenolic (được cải tiến để chịu nhiệt độ cao) được sử dụng làm chất kết dính. Nó đảm bảo liên kết chắc chắn giữa magiê oxit và than chì, đồng thời tránh sự bay hơi hoặc phân hủy ở nhiệt độ cao, những điều này sẽ ảnh hưởng đến độ bền của gạch.
Phụ gia vi lượng:Một lượng nhỏ chất chống oxy hóa (như bột nhôm, bột silic) và chất hỗ trợ thiêu kết được thêm vào để ngăn ngừa quá trình oxy hóa than chì và cải thiện mật độ của gạch. Tất cả nguyên liệu thô đều trải qua 3 vòng kiểm tra độ tinh khiết để loại bỏ các tạp chất có thể làm giảm hiệu suất.
2. Nghiền và tạo hạt: Kiểm soát kích thước hạt chính xác để đạt cấu trúc đồng nhất
Phân bố kích thước hạt đồng đều là yếu tố then chốt để đảm bảo mật độ và độ bền của gạch magie cacbonat. Giai đoạn này tuân thủ các thông số kỹ thuật nghiêm ngặt:
Quy trình nghiền:Đầu tiên, các khối magiê oxit và than chì lớn được nghiền thành các hạt nhỏ bằng máy nghiền hàm và máy nghiền va đập. Tốc độ nghiền được kiểm soát ở mức 20-30 vòng/phút để tránh quá nhiệt và làm hỏng cấu trúc nguyên liệu thô.
Sàng lọc và phân loại:Vật liệu đã nghiền được sàng lọc qua các sàng rung nhiều lớp (với kích thước mắt lưới 5mm, 2mm và 0,074mm) để phân tách chúng thành các loại cốt liệu thô (3-5mm), cốt liệu trung bình (1-2mm), cốt liệu mịn (0,074-1mm) và bột siêu mịn (<0,074mm). Sai số kích thước hạt được kiểm soát trong phạm vi ±0,1mm.
Đồng nhất hóa dạng hạt:Các hạt có kích thước khác nhau được trộn trong máy trộn tốc độ cao trong 10-15 phút ở tốc độ 800 vòng/phút. Điều này đảm bảo mỗi mẻ hạt có thành phần đồng nhất, tạo nền tảng cho mật độ gạch đồng đều.
3. Trộn và nhào: Tạo sự liên kết chắc chắn giữa các thành phần
Giai đoạn trộn và nhào bột quyết định độ bền liên kết giữa các nguyên liệu thô. Chúng tôi sử dụng máy trộn xoắn kép tiên tiến và kiểm soát chặt chẽ các điều kiện quy trình:
Trộn sơ bộ các nguyên liệu khô:Trước tiên, các loại cốt liệu thô, trung bình và mịn được trộn khô trong 5 phút để đảm bảo phân bố đều các thành phần. Bước này tránh sự tập trung cục bộ của cacbon hoặc magiê, có thể gây ra sự khác biệt về hiệu suất.
Thêm chất kết dính và nhào bột:Nhựa phenolic biến tính (được gia nhiệt đến 40-50℃ để tăng độ lưu động) được thêm vào hỗn hợp khô, sau đó nhào trộn trong 20-25 phút. Nhiệt độ của máy trộn được duy trì ở mức 55-65℃, và áp suất được kiểm soát ở mức 0,3-0,5 MPa—điều này đảm bảo chất kết dính bao phủ hoàn toàn từng hạt, tạo thành cấu trúc "magnesia-graphite-chất kết dính" ổn định.
Kiểm tra tính nhất quán:Sau khi nhào, độ đặc của hỗn hợp được kiểm tra cứ sau 10 phút. Độ đặc lý tưởng là 30-40 (được đo bằng máy đo độ đặc tiêu chuẩn); nếu quá khô hoặc quá ướt, lượng chất kết dính hoặc thời gian nhào sẽ được điều chỉnh ngay lập tức.
4. Ép định hình: Tạo hình bằng áp suất cao để đạt được mật độ và độ bền cao
Ép định hình là bước tạo hình cuối cùng cho các viên gạch magie cacbonat và đảm bảo mật độ cao. Chúng tôi sử dụng máy ép thủy lực tự động với khả năng kiểm soát áp suất chính xác:
Chuẩn bị khuôn:Khuôn thép tùy chỉnh (theo yêu cầu của khách hàng về kích thước gạch, ví dụ như 230×114×65mm hoặc các kích thước hình dạng đặc biệt) được làm sạch và phủ chất chống dính để ngăn hỗn hợp dính vào khuôn.
Ép áp suất cao:Hỗn hợp đã nhào trộn được đổ vào khuôn, và máy ép thủy lực sẽ tác dụng áp suất 30-50 MPa. Tốc độ ép được đặt ở mức 5-8 mm/s (ép chậm để loại bỏ bọt khí) và giữ trong 3-5 giây. Quá trình này đảm bảo khối lượng riêng của gạch đạt 2,8-3,0 g/cm³, với độ xốp dưới 8%.
Tháo khuôn và kiểm tra:Sau khi ép khuôn, gạch được tự động tách khỏi khuôn và kiểm tra các khuyết tật bề mặt (như vết nứt, cạnh không đều). Gạch có khuyết tật sẽ bị loại bỏ ngay lập tức để tránh phải chuyển sang công đoạn tiếp theo.
5. Xử lý nhiệt (Đóng rắn): Tăng cường liên kết và độ ổn định của chất kết dính
Xử lý nhiệt (ủ) giúp tăng cường hiệu quả liên kết của chất kết dính và loại bỏ các chất dễ bay hơi khỏi gạch. Chúng tôi sử dụng lò nung dạng đường hầm với khả năng kiểm soát nhiệt độ chính xác:
Nung nóng từng bước: Gạch được đặt trong lò nung dạng đường hầm, và nhiệt độ được tăng dần từng bước:
20-80℃ (2 giờ):Làm bay hơi hơi ẩm trên bề mặt;
80-150℃ (4 giờ):Thúc đẩy quá trình đóng rắn sơ bộ của nhựa;
150-200℃ (6 giờ):Quá trình liên kết chéo và đóng rắn nhựa hoàn tất;
200-220℃ (3 giờ):Gia cố kết cấu gạch.
Tốc độ gia nhiệt được kiểm soát ở mức 10-15℃/giờ để ngăn ngừa hiện tượng nứt vỡ do ứng suất nhiệt.
Loại bỏ chất dễ bay hơi:Trong quá trình nung, các thành phần dễ bay hơi (như nhựa phân tử nhỏ) được thải ra ngoài qua hệ thống ống xả của lò nung, đảm bảo cấu trúc bên trong của gạch đặc chắc và không có lỗ rỗng.
Quy trình làm nguội: Sau khi đóng rắn, gạch được làm nguội đến nhiệt độ phòng với tốc độ 20℃/giờ. Tránh làm nguội nhanh để ngăn ngừa hư hỏng do sốc nhiệt.
6. Xử lý sau sản xuất và kiểm tra chất lượng: Đảm bảo mỗi viên gạch đều đạt tiêu chuẩn
Giai đoạn sản xuất cuối cùng tập trung vào gia công chính xác và kiểm tra chất lượng nghiêm ngặt để đảm bảo mỗi viên gạch magie cacbon đều đáp ứng các yêu cầu ứng dụng công nghiệp:
Mài và cắt tỉa:Gạch có cạnh không đều được mài bằng máy mài CNC, đảm bảo sai số kích thước nằm trong khoảng ±0,5mm. Gạch hình dạng đặc biệt (như gạch hình vòng cung dùng cho lò chuyển đổi) được gia công bằng trung tâm gia công 5 trục để phù hợp với đường cong thành trong của lò.
Kiểm tra chất lượng toàn diện:Mỗi mẻ gạch đều trải qua 5 bài kiểm tra quan trọng:
Kiểm tra mật độ và độ xốp:Sử dụng phương pháp Archimedes, đảm bảo khối lượng riêng ≥2,8 g/cm³ và độ xốp ≤8%.
Thử nghiệm độ bền nén:Kiểm tra độ bền nén (≥25 MPa) của gạch bằng máy thử nghiệm đa năng.
Thử nghiệm khả năng chịu sốc nhiệt:Sau 10 chu kỳ gia nhiệt (1100℃) và làm nguội (nhiệt độ phòng), kiểm tra xem có vết nứt nào không (không được phép có vết nứt nhìn thấy được).
Thử nghiệm khả năng chống ăn mòn:Mô phỏng điều kiện lò nung để kiểm tra khả năng chống ăn mòn của gạch do xỉ nóng chảy (tốc độ ăn mòn ≤0,5 mm/h).
Phân tích thành phần hóa học:Sử dụng phương pháp đo phổ huỳnh quang tia X để kiểm tra hàm lượng MgO (≥96%) và hàm lượng carbon (8-12%).
Đóng gói và bảo quản:Gạch đạt tiêu chuẩn được đóng gói trong thùng carton chống ẩm hoặc pallet gỗ, có lớp màng chống ẩm bọc xung quanh để tránh hút ẩm trong quá trình vận chuyển. Mỗi gói hàng đều được dán nhãn ghi số lô, ngày sản xuất và giấy chứng nhận kiểm tra chất lượng để dễ dàng truy xuất nguồn gốc.
Tại sao nên chọn gạch magie cacbonat của chúng tôi?
Quy trình sản xuất nghiêm ngặt của chúng tôi (từ khâu lựa chọn nguyên liệu thô đến khâu xử lý sau sản xuất) đảm bảo rằng gạch cacbon magie của chúng tôi có hiệu suất tuyệt vời trong các lò công nghiệp nhiệt độ cao. Cho dù được sử dụng cho lò chuyển đổi luyện thép, nồi nấu chảy hay các thiết bị nhiệt độ cao khác, sản phẩm của chúng tôi đều có thể:
Chịu được nhiệt độ lên đến 1800℃ mà không bị mềm hoặc biến dạng.
Chống lại sự ăn mòn của thép nóng chảy và xỉ, kéo dài tuổi thọ của lò lên hơn 30%.
Giảm tần suất bảo trì và chi phí sản xuất cho khách hàng.
Chúng tôi cung cấp các giải pháp tùy chỉnh phù hợp với loại lò nung, kích thước và điều kiện vận hành của bạn. Liên hệ với chúng tôi ngay hôm nay để tìm hiểu thêm về quy trình sản xuất gạch cacbon magie của chúng tôi hoặc để nhận báo giá miễn phí!
Thời gian đăng bài: 29 tháng 10 năm 2025
